SFI

Fabricaţia este o colecţie de activităţi care interacţionează
incluzând proiectarea şi documentarea produselor, alegerea
materialelor, planificarea, producerea, asigurarea calităţii,
managementul şi marketingul bunurilor de consum.

Fabricaţia integrată cu calculatorul (eng. CIM(Computer
Integrated Manufacturing)) presupune integrarea proceselor
de producţie folosind sisteme integrate şi comunicaţii de date
corelate cu filozofii manageriale care îmbunătăţesc
organizarea şi eficienţa personalului implicat.

O strategie de producţie este un plan sau proces care obligă la
realizarea unei congruenţe între obiectivele companiei, ale
departamentului de marketing şi resursele de producţie.

Simplificarea este procesul prin care se elimină pierderile din fiecare
operaţie sau activitate pentru a creşte productivitatea şi randamentul
departamentului şi a companiei în ansamblu.
Pierdere este orice posibilă operaţie, deplasare sau proces care nu
adaugă valoare produsului finit.

Timpul de iniţializare este timpul necesar pentru a face o
maşină gata de producţie.

Costurile indirecte sunt:
 Costul datorat aducerii unei maşini la un
regim normal de funcţionare;
 Costul de mentenanţă (defecte şi
prevenţie);
 Costul cu forţa de muncă (direct şi
indirect);
 Costul asociat cu programarea maşinilor
CNC şi a roboţilor.

Calitatea se exprimă ca procent din numărul total de produse
defecte sau ca procent din totalul vânzărilor.
Calitatea garantată reprezintă numărul de produse detectate
ca fiind defecte după ce produsul a fost expediat către client.
Calitatea totală este definită ca fiind costul total exprimat în
procente din vânzări şi reprezintă costul cu calitatea pe care
compania îl plăteşte.

Echipamente într-un sistem de fabricație integrat:
 roboți industriali
 mașini cu comandă numerică
 sisteme de transport
 magazii automate, etc.

CAPP are ca principale efecte :
 creșterea flexibilității
 reducerea timpilor necesari realizării planificării
 reducerea intervenției factorului uman.

Planificarea producţiei presupune:
 stabilirea produselor care se vor fabrica
 ce cantitate din fiecare se va produce
 când trebuie finalizate
 planificarea forţei de muncă şi a
echipamentelor necesare.

Controlul producţiei urmăreşte modul în care resursele necesare
producţiei sunt alocate şi dacă este cazul ia decizii care să corecteze
eventualele abateri de la planul de producţiei impus.

Controlul producţiei implică:
 controlul linilor de producţie
 controlul stocurilor, etc.

 O companie care implementează conceptul de fabricație
integrată are o filozofie de management care folosește:
 satisfacerea clienţilor ca bază pentru luarea deciziilor
 principiile calităţii totale
 și valorifică ideile fiecărui angajat
 la comun datele din toate departamentele
 sisteme automate şi programe pentru integrarea activităţilor
 Menținerea unei flexibilități ridicate dar în același timp și
reducerea costurilor de producție reprezintă două obiective
importante.
 O flexibilitate ridicată se poate obține:
 fie folosind echipamente complexe (mai scumpe)
 fie folosind mai multe echipamente dedicate,
 fie folosind o combinație între cele de mai sus și un sistem
de management inteligent.

Un sistem de fabricaţie
este o colecţie de
echipamente integrate
şi resurse umane, a
căror funcţie este de a
realiza una sau mai
multe operaţii de
procesare sau
asamblare asupra
materiei prime, unui
produs sau set de
produse.

Componente SF:  Maşini unelte şi alte echipamente auxiliare
 Sistem de manipulare a materialelor
 Sisteme de control
 Resursa umană

Tipuri de sisteme de fabricaţie după operaţiile realizate:
• proiect
• atelier
• repetitiv
• linie
• continuu

Caracteristici SF de tip proiect:
 Produse complexe.
 Traseul se numeşte poziţie fixă.
 Desenele de proiectare complexe.
 Timpul de realizare a unui produs este mare.
 Clientul este identificat înainte de a începe producţia.

Caracteristici SF Atelier:
 Mai puţin de 20% din produse sunt identice.
 Produsele au complexitate redusă.
 Planificarea şi rutarea sunt complexe.
 Materia primă se achiziţionează pentru fiecare proiect după nevoi.
 Volum de producţie redus şi cantităţi mici dintr-un produs, numit lot de
producţie.
Caracteristici SF de tip Repetitiv:
 Comenzile se pot repeta, au un volum moderat, loturile sunt variabile.
 Contractele cu clienţii sunt încheiate pe mai mulţi ani.
 Comenzile au rute fixe pentru maşinile de producţie.
 Structura unui astfel de sistem poate fi fie de tip 􀇲proces􀇳 (Figura 2.2)
sau mai degrabă de tip 􀇲product-flow􀇳􀈋Figura 2.3).

Caracteristici de tip liniar:
 Timpul de livrare cerut de client este adesea mai mic decât timpul total
necesar pentru a fabrica produsul.
 Produsul are opţiuni şi modele numeroase,
 În general există stocuri cu subansamble.
 Structura acestui sistem este de tip 􀇲product-flow􀇳􀈋Figura 2.3).

Caracteristici SF Continuu:
 Timpul de realizare a unui produs este mai mare decât
timpul pe care un client este dispus să-l aştepte.
 Cererea de produse este previzibilă.
 Se produce pe stoc.
 Volumul producţiei este mare.
 Produsele au puţine opţiuni.
 Structura acestui sistem este întotdeauna de tip
􀇲product-flow􀇳􀈋Figura 2.3).
Sistemele de fabricaţie pot fi:
 controlate manual
 semiautomate
 automate

Tipuri de operații:
 operaţii de procesare şi asamblare
 operaţii de manipulare a materialelor
 inspecţie şi testare
 coordonare şi control

Operaţiile de procesare pot fi grupate în:
 operaţii de modelare,
 operaţii pentru îmbunătăţirea proprietăţilor fizice,
 operaţii pentru prelucrarea suprafeţelor.

Cum poate fi modificată capacitatea de producție?
 pe termen scurt:
• modificarea numărului de schimburi pe săptămână
• modificarea numărului de ore lucrate într-un schimb
 pe termen mediu şi lung:
• creşterea numărului de maşini din sistemul de fabricaţie
• creşterea ratei de producţie prin optimizarea metodelor de
fabricaţie sau procesului
• reducerea numărului de operaţii necesare pentru un produs
folosind operaţii combinate, simultane sau integrate

Manipularea materialelor trebuie făcută:
 în siguranţă
 eficient
 cu costuri reduse
 la timp
 cu acurateţe
 fără prejudicii aduse materialelor

Proiectarea unui sistem de manipulare depinde de:
 materialele care trebuie manipulate (caracteristicile acestora)
 cantitatea şi distanţa pe care trebuie deplasate 􀈋debitul,
rutarea, planificarea)
 tipul de sistem de fabricaţie
 bugetul disponibil
 alţi factori

Cele mai folosite tehnologii în sistemele
comerciale pentru ghidarea vehiculelor sunt:
 fire prin pardoseală
 benzi vopsite
 vehicule ghidate autonom (pe bază de
senzori optici, ultrasunete, etc.)

Criterii de analiză a performanţelor unui sistem de transport:
 capacitatea de stocare
 densitatea
 accesibilitatea
 randamentul
 utilizarea
 fiabilitatea

Stocarea dedicată se folosește atunci când:
 produsele sunt stocate într-o anumită secvenţă.
 produsele sunt stocate în acord cu nivelul de activitate.
 produsele sunt stocate în funcţie de raportul activitate-spaţiu.

Sistemele automate de stocare se împart în două categorii:
 sisteme automate de stocare şi retragere (SASR)
 sisteme de stocare de tip carusel

Diferenţa majoră între cele două categorii constă în construcţia
echipamentelor:
 SASR sunt formate din rafturi şi mecanisme robotizate cu
mişcări liniare, pentru plasarea respectiv retragerea pieselor
din rafturi.
 Un carusel foloseşte coşuri suspendate de un conveier situat la
înălţime, de formă ovală, care se roteşte aducând coşurile la
staţia de încărcare-descărcare, care este fixă.

 Tranzacţiile pot fi realizate:
 într-un ciclu de comandă singular
 într-un ciclu de comandă duală (creşte randamentul)
Pentru calculul randamentului se consideră:
 stocare aleatoare,
 compartimente de stocare egale ca dimensiuni,
 braţul robot al SASR este situat jos, într-un colţ al SASR,
 viteza de deplasare a braţului robot este constantă,
 braţul robot se mişcă simultan pe verticală şi orizontală.

 O tranzacţie presupune:
 stocarea unei componente în magazie
 scoaterea unei piese din magazie

Randamentul sistemului depinde de numărul relativ de cicluri de
comandă singulare şi duale realizate de sistem.

Aplicaţii achizitia automata:
 manipularea materialelor
 livrare şi recepţionare
 înmagazinare
 sortare
 preluarea comenzilor
 identificarea pieselor pentru realizarea unui ansamblu
 fabricaţie
 monitorizarea stadiului de execuţie al unei comenzi
 urmărirea fluxului de materiale
 utilizarea maşinilor
 asistarea muncitorilor

Componentele unui sistem de achiziție automată a datelor:
 codificatoar
 cititor sau scaner
 decodificator

Caracteristici ale simbologiei discrete:
 are caractere care încep şi se termină cu o bară.
 caracterele sunt separate, fiecare, de spaţii
 spaţiile dintre caractere nu codifică informaţie
 toleranță mai bună la erori de scanare

 Achiziția automată a datelor, reduce timpul necesar pentru:
 identificarea produselor
 culegerea datelor despre produse
 realizarea inventarierii
 livrarea comenzilor
 etc.

Tehnologia de grup este o filozofie de producţie în care produse
similare sunt identificate şi grupate împreună pentru a folosi
avantajul similarităţii lor, în procesul de producţie.

Tehnologia de grup este utilizată când:
fabrica foloseşte producţia în loturi şi un sistem de
producţie de tip proces.
produsele pot fi grupate în familii

Implementarea tehnologiei de grup (TG) presupune:
identificarea familiilor de produse
rearanjarea maşinilor astfel încât să formeze celule de
fabricaţie.

Beneficiile tehnologiei de grup:
TG promovează standardizarea sculelor şi a altor dispozitive
se reduce numărul operațiilor de manipulare a materialelor
planificarea proceselor şi a producţiei se simplifică
se reduc timpii de iniţializare => timpi de producţie mai mici
scade numărul de produse aflate pe fluxul de producţie
de obicei se simplifică sarcinile muncitorilor
creşte calitatea producţiei

Metode de grupare a produselor în familii de produse:
inspectarea vizuală
clasificarea produselor şi codificarea
analiza fluxului de producţie

O familie de produse este o colecţie de produse care sunt similare
fie din punct de vedere al formei şi dimensiunilor, fie din punct de
vedere al procesului de producţie.

Sisteme de clasificare a produselor:
sisteme bazate pe caracteristici de proiectare
sisteme bazate pe caracteristici de producţie
sisteme bazate pe caracteristici de proiectare şi producţie

Există trei structuri folosite în schemele de clasificare şi codificare:
monocod 􀈋sau structura ierarhică􀈌: - interpretarea fiecărui
simbol succesiv depinde de valoarea simbolului precedent.
policod 􀈋sau structura de tip lanţ􀈌: - interpretarea fiecărui
simbol din cod este întotdeauna aceeaşi.
hibrid 􀈋sau structură mixtă􀈌: - este o combinaţie între monocod
şi policod.

AFP foloseşte date de fabricaţie în loc de date de proiectare, astfel
două anomalii pot să apară în procesul de clasificare şi codificare:
componente cu geometrie diferită pot necesita paşi de
prelucrare asemănători, chiar identici.
componente cu geometrie asemănătoare pot necesita paşi de
prelucrare foarte diferiţi.
Paşi pentru AFP:
colectarea datelor 􀈋numărul componentei, secvenţa de operaţii,
mărimea lotului de producţie, timp de producţie, cerere anuală􀈌
sortarea rutărilor 􀈋componentele sunt aranjate în grupuri􀈌
realizarea hărţii AFP 􀈋matricea de incidenţă componentă-maşină􀈌
analiza grupurilor 􀈋grupurile înrudite sunt identificate şi rearanjate􀈌

Pentru a fi considerat flexibil, un sistem de fabricaţie trebuie:
să poată identifica şi discerne între diferitele componente şi produse
prelucrate de sistem,
să poată schimba repede intrucţiunile de operare,
să se poată adapta rapid la un nou produs

Clasifica Sistem de fabricatie flexibil:
După numărul de maşini:
celulă cu o singură maşină
celulă flexibilă de fabricaţie
sistem flexibil de fabricaţie
După nivelul de flexibilitate:
SFF dedicate
SFF universale

Componentele de bază ale unui SFF sunt:
staţiile de lucru:
• staţii de încărcare/descărcare
• staţii de prelucrare de tipul maşinilor CNC
• alte staţii de procesare
• staţii de asamblare
• alte staţii şi echipamente
sisteme de manipulare şi stocare
sistemul de control cu calculatorul
resurse umane

Colectarea informaţiilor despre:
familia de componente care se va produce
procesele de producţie necesare
caracteristicile fizice ale pieselor
volumul producţiei

Proiectarea SFF pe baza informaţiilor referitoare la:
tipurile de staţii
variantele de rutare a produselor şi structura SFF
sistemul de manipulare a materialelor
capacitatea de stocare
unelte
dispozitivele de fixare a pieselor pe paleţi

Tehnicile de analiză cantitativă a unui SFF pot fi:
modele deterministe
modele bazate pe cozi
simulări bazate pe sisteme cu evenimente discrete
alte abordări euristice

Modelele deterministe pot fi folosite pentru obţinerea unei estimări
iniţiale a performanţelor sistemului.
Modelele bazate pe cozi pot fi folosite pentru a descrie unele aspecte
ale dinamicii sistemului, care nu sunt luate în considerare în modelele
deterministe.
Simulările cu evenimente discrete oferă cea mai precisă metodă de
modelare a unui SFF. (exemplu Softul ARENA)

Termenii folosiți în modelul gâtuirii:
Mixul de piese
Staţii de lucru şi servere
Procesul de rutare
Sistemul de manipulare
Timpul de transport
Frecvenţa operaţiilor

Procesul de rutare defineşte pentru fiecare piesă sau produs:
secvenţa de operaţii
staţiile de lucru unde sunt produse
timpul de procesare corespunzător

Măsuri pentru verificarea performanţelor unui SFF:
rata de producţie a tuturor pieselor
rata de producţie a fiecărui tip de piesă
gradul de utilizare a diferitelor staţii de lucru
numărul de servere ocupate la fiecare staţie de lucru

Modelul gâtuirii poate fi folosit pentru a calcula numărul de servere,
necesare la fiecare staţie pentru a asigura obţinerea unei anumite rate
a productivităţii.
)nformaţiile iniţiale necesare:
mixul de produse
rutările procesului
timpii de procesare

Pentru realizarea unui plan de producție sunt necesare informații legate de:
- interpretarea desenelor de proiectare,
- procese și secvențe,
- selectarea echipamentelor,
- alegerea sculelor, dispozitivelor de fixare, etc.
- metodele de analiză,
- standardele de fabricație,
- sculele așchietoare și condițiile de așchiere, etc.

Planificarea proceselor este activitatea de elaborare a planului
de producție care asigură transformarea unui desen în piesa
fizică, corespunzătoare .

Alegerea modalității de asamblare a unui produs depinde de:
volumul producției anticipate,
complexitatea produsului asamblat
procesul de asamblare folosit:
- asamblare mecanică
- sudare

Beneficiile PPAC:
standardizarea proceselor,
creșterea eficienței persoanelor care realizează planul de producție,
reducerea timpului de realizare a planului de producție,
conectarea cu alte aplicații
Planificarea proceselor cu ajutorul calculatorului (eng. Computer
Aided Process Planning) este activitatea care leagă proiectarea
de producție.
Sistemele PPAC sunt dezvoltate în jurul a 􀍵 concepte:
extragerea,
generarea,
semi-generarea.

Crearea bazei de date necesare planificatorului necesită următorii pași:
alegerea sistemului de codificare și clasificare potrivit pentru
companie,
realizarea familiilor de produse realizate de companie,
crearea planurilor de producție standard pentru fiecare familie de
produse timpului de realizare a planului de producție.

Avantajele PPAC bazat pe generare:
planul de procesare se dezvoltă repede,
timpul de realizare este redus,
posibilitatea de interfațare cu sistemele de planificare a resurselor și
materialelor,
respectarea standardelor și generarea automată a documentației.

)ngineria concurentă include:
proiectarea pentru fabricație și asamblare,
proiectarea pentru calitate,
proiectarea pentru cost,
proiectarea pentru ciclul de viață al produsului.
Pentru implementarea inginerie concurente trebuie utilizate
anumite tehnologii:
realizarea rapidă a prototipurilor,
realizarea virtuală a prototipurilor,
organizaționale.

Proiectarea pentru fabricație și asamblare asigură:
reducerea cu până la 􀍷􀍲% a timpului din momentul începerii
proiectării până când produsul este gata de livrare,
reducerea numărului de componente cu 􀍷􀍲 -70%,
reducerea timpului necesar asamblării cu 􀍷􀍲-80%,

Proiectarea pentru fabricație și asamblare implică:
schimbări la nivel organizațional,
existența unor principii de proiectare și ghidare.

Pentru implementarea proiectării pentru fabricație și asamblare
este nevoie:
de crearea unor echipe formate din:
• proiectanți,
• ingineri de producție,
• ingineri cu asigurarea calității,
• tehnologi
ca inginerii de la proiectare să petreacă un timp în producție,
să se numească inginerii de producție, care vor colabora ca și
consultanți cu inginerii din proiectare.

Principiile generale de proiectare și ghidare:
minimizarea numărului de componente,
folosirea componentelor standard existente pe piață,
proiectarea pentru o fabricație ușoară,
proiectarea produselor cu toleranțe care să poată fi asigurate
în procesul de producție,
proiectarea pentru o asamblare ușoară,
folosirea proiectării modulare,
proiectarea pentru o mai ușoară ambalare,
eliminarea sau reducerea ajustărilor.

Proiectarea pentru asigurarea calității se referă la principiile și
procedurile necesare pentru asigurarea celei mai înalte calități în
procesul de proiectare.

Activități realizate de planificarea avansată a fabricației:
evaluarea noilor tehnologii,
managementul proiectelor de investiții,
planificarea secțiilor de producție,
cercetarea în producție.

Planificarea avansată a fabricației implică o colaborare cu
departamentele de vânzări, marketing și proiectare pentru a
anticipa noile produse care vor f introduse și pentru a introduce și
determina ce resurse vor fi necesare pentu acele produse

Pentru a introduce un nou produs, o companie trebuie:
să implementeze noile tehnologii de procesare sau,
să cumpere componentele realizate cu acele tehnologii noi.

De ce o companie ar introduce o tehnologie nouă?
pentru a crește calitatea produselor realizate,
pentru îmbunătățirea productivității,
pentru reducerea costurilor,
pentru reducerea timpului de producție,
pentru modernizarea și înlocuirea echipamentelor vechi.

Pașii generali pentru activitatea de gestiune a unui proiect de
investiții:
pregătirea propunerii pentru justificarea investiției,
prezentarea propunerii pentru aprobarea de către conducere,
solicitarea ofertelor de preț,
plasarea comenzii către furnizorul ales,
comanda dispozitivelor speciale și a altor materiale necesare,
instalarea echipamentelor și punerea în funcțiune,
instruirea operatorilor,
transferul răspunderii pentru funcționarea echipamentelor
către departamentul de exploatare a echipamentelor.

Planificarea secțiilor de producție implică:
localizarea secției 􀈋determinarea locației optime pentru o nouă secție
de producție􀈌
proiectarea secției 􀈋 structura secției, sisteme de manipulare,
construcții anexe􀈌.

Cercetarea în producție presupune:
dezvoltarea unor tehnologii de procesare noi,
adaptarea tehnologiilor de procesare existente,
optimizarea proceselor de producție,
dezvoltarea de programe
dezvoltarea sistemelor de automatizare,
cercetări operaționale și simulări,

Curs9

Planificarea și controlul producției este un factor integrator într-un sistem de
fabricație integrat.

Planificarea și controlul producției trebuie corelate cu:
- planificarea proceselor,
- ingineria concurentă,
- planificarea avansată a fabricației.

Planificarea producției presupune:
deciderea produselor fabricate
ce cantitate din fiecare se va produce
când trebuie finalizate
planificarea producerii şi/sau livrării produselor
planificarea forţei de muncă şi a echipamentelor necesare.

Activităţi în cadrul planificării producţiei:
planificarea producţiei agregată
planificarea specifică a producţiei
planificarea necesarului de materiale
planificarea capacităţilor

Planificarea producţiei agregată presupune planificarea
producţiei pentru liniile de producţie principale.
Planificarea specifică a producţiei este folosită pentru a converti
planul de producţiei agregat într-un plan specific (plan care
precizează cantitatea ce trebuie fabricată pentru fiecare model de
produs ce se realizează pe o anumită linie de producţie.
Planificarea necesarului de materiale este o tehnică de planificare,
de obicei implementată cu calculatorul, care transformă un plan
specific într-o planificare detaliată a necesarului de materiale
necesare realizării acelor produse.
Planificarea capacităţilor se ocupă de alocarea resurselor umane
şi a echipamentelor în vederea implementării planului specific.

Controlul producţiei include:
controlul linilor de producţie,
controlul stocurilor,
planificarea resurselor,
sistem de producţie 􀇲just-in-time􀇳.

 Realizarea unui plan de producţie se poate face folosind diferite
strategii:
 producţiei în acord cu cererea 􀈋variabilă􀈌
 producţiei constantă indiferent de cerere
 o combinaţie între cele două de mai sus


 Produsele incluse în MPS pot face parte din una din cele 3 categorii:
 comenzi ferme ale clientului: compania este obligată să livreze produsele la o
dată specificată de departamentul de vânzări.
 cerere previzionată: cantitatea de produse realizată se bazează pe tehnici
statistice de previziune aplicate cererilor anterioare și estimate de către
departamentul de vânzări.
 piese de schimb: sunt componente folosite pentru reparații care vor fi stocate fie
în departamentul de mentenanță al companiei fie trimise direct clientului.

 MPS este în general considerat un plan pe termen mediu pentru că ține cont de:
 timpul necesar comandării materiei prime și componentelor,
 componentele produse în fabrică,
 asamblarea produselor finale.

 Programul detaliat:
 identifică cantitatea din fiecare material și componentă,
 indică momentul în care fiecare componentă sau material trebuie
comandat și livrat pentru a asigura respectarea programului director de
producție a produselor finite,
 cererea independentă-> cererea pentru un produs este
independentă de cererea pentru alt(e) produs(e),
 cererea dependentă-> cererea pentru un produs este direct
legată de cererea pentru alte produse.

 Un sistem MRP bine realizat asigură o serie de avantaje:
 reducerea stocurilor;
 o adaptare rapidă la schimbări în ceea ce privește cererea ,
 reducerea costurilor de inițializare;
 o utilizare mai eficientă a mașinilor;
 etc.

 Motive pentru care unele sisteme MRP nu au avut rezultatele așteptate:
 aplicația nu a fost una adecvată;
 calculele MRP s-au realizat folosind date eronate;
 MPS nu a fost coroborat cu planificarea capacității sistemului.

 Planificarea capacităților se realizează de obicei în două etape:
 Etapa MPS: se realizează o planificare globală a capacităților
care să asigure realizare planului de producție,
 Etapa MRP: se realizează calculele privind capacitatea de
producție la nivelul fiecărui departament.

Surse de ajustare a capacităților pe termen scurt:
 numărul de muncitori
 muncitori temporari
 număr de schimburi
 ore de muncă
 capacitatea de stocare
 comenzi de rezervă
 subcontractarea

Decizii pentru ajustarea capacităților pe termen lung:
 investiții în noi echipamente
 construirea unei noi fabrici
 achiziția unei companii existente
 închiderea unei fabrici

Curs10

Un sistem tipic de control
a producției presupune 􀍵
etape:
- lansarea comenzilor,
- planificarea comenzilor,
- urmărirea progresului
comenzilor.

Modulul de lansare a comenzilor conține:
 fișa de rutare - conține planul de procesare pentru
produsul care trebuie realizat,
 fișa necesarului de materiale – pentru a scoate materialele
necesare de pe stoc,
 carduri de lucru – pentru a specifica timpul de lucru
necesar procesării comenzii,
 tichete de deplasare – pentru a autoriza personalul
manipulant să transfere componentele între stațiile de
lucru,
 lista componentelor – dacă sunt necesare operații de
asamblare.

 Reguli de atribuire a comenzilor la stațiile de lucru:
 operația următoare cu cea mai scurtă durată,
 primul venit, primul servit,
 regula raportului critic,
 regula timpului slab,
 regula timpului slab raportat la numărul de operații rămase,
 regula raportului cozii,
 regula termenului de execuție cel mai scurt.

 Modulul de planificare a comenzilor:
 realizează lista expedierilor – care indică ce comandă se
execută la care centru de producție,
 furnizează – informații despre prioritatea task-urilor.

Modulul de progres al comenzilor monitorizează starea
diferitelor comenzi pe liniile de producție și alți indicatori care
caracterizează progresul și performanțele producției.
 Rapoarte:
 rapoarte referitoare la starea procesului de producție,
 rapoarte de progres,
 rapoarte privitoare la excepții.

 )nformațiile din rapoarte sunt utile pentru:
 luarea deciziilor privitoare la alocarea resurselor,
 autorizarea lucrului peste program,
 identificarea perturbațiilor care afectează îndeplinirea
planului de producție.



 Scopul sistemului de colectare a datelor:
 furnizarea către sistemul de control a informațiilor
referitoare la starea și performanțele execuției comenzii,
 oferirea de informații pentru realizarea previziunilor,
pentru managementul fabricii și pentru cei care
controlează producția.

 Pentru planificarea și controlul producției sunt necesare
informații referitoare la următoarele categorii de stocuri:
 materii prime,
 componente achiziționare,
 stocuri determinate de produsele aflate în procesul de
producție,
 produse finite

 Costuri legate de stocuri:
 costuri de investiții,
 costuri de stocare,
 costuri determinate de deteriorare sau învechire

 Metode de control a stocurilor:
 pentru cereri dependente: tehnica planificării necesarului de
materiale,
 pentru cereri independente: sistem de comandă la intervale
de timp.

 Sistemele de comandă la intervale de timp trebuie să funcționeze
pe baza răspunsului la două întrebări:
 ce cantitate trebuie comandată? 􀈋cantități economice􀈌,
 când trebuie lansată o nouă comandă?

 Un sistem avansat de planificare a resurselor de fabricație poate conține
module care asigură:
 planificări manageriale 􀈋strategii de afaceri, planificare agregată a
producției, plan director de producție, planificarea bugetelor􀈌,
 servicii pentru clienți 􀈋previziunea vânzărilor, analiza vânzărilor, etc.􀈌,
 planificarea operațiilor,
 executarea operațiilor 􀈋achiziție, planificare și control producție,
controlul stocurilor, normarea forței de muncă, etc.􀈌,
 funcții financiare 􀈋analiza costurilor, încasărilor, etc.􀈌.

Planificarea resurselor de fabricație poate fi definită ca un sistem
computerizat pentru planificarea și controlul materialelor,
resurselor și activităților de susținere necesare îndeplinirii
planului de producție director..

 Beneficiile planificării resurselor de fabricație:
 reducerea stocurilor,
 o planificare mai bună a comunicării,
 o planificare mai bună a colaborării cu furnizorii,
 îmbunătățirea relației cu clienții

 Sistemul de producție Just-in-Time operează cu succes dacă:
 avem un sistem de control a producției de tip 􀇲tragere􀇳,
 producția se face în loturi mici,
 timpii de inițializare sunt mici,
 operațiile de fabricație se execută pe echipamente fiabile.

Curs11
Calitatea poate fi definită
ca fiind:
1. Nivelul de excelență
al unui produs.
2. Conformitatea în
raport cu cerințele.
3. Gradul de satisfacție
al clienților.
4. Totalitatea
trăsăturilor și a
caracteristicilor
unui produs sau
serviciu care
satisfac anumite
nevoi.

 Calitatea poate fi definită prin următoarele dimensiuni:
 performanță- totalitatea caracteristicilor de operare ale
unui produs,
 trăsături– caracteristici și opțiuni speciale,
 aspectul estetic– aspectul produsului,
 conformitatea– gradul în care funcțiile și aspectul
produsului sunt conforme cu standardele prestabilite,
 fiabilitatea– produsul funcționează un timp îndelungat
până să se defecteze,
 durabilitatea – produsul funcționează un timp îndelungat
în ciuda folosirii intense,
 reparabilitatea – cât de ușor se repară și întreține,
 calitatea percepută – percepția cumpărătorului este
influențată de reclamă și renumele producătorului.

 Caracteristici ale controlului tradițional al calității:
 de controlul calității se ocupă departamentul de inspecție,
 inspecția se realizează după ce produsul a fost fabricat,
 tehnicile statistice folosite sunt cunoscute doar de experții în
asigurarea calității.

 Managementul total al calității are trei obiective:
 asigurarea satisfacției clienților,
 îmbunătățirea continuă,
 încurajarea implicării tuturor factorilor.

 Tehnologiile performante de control al calității presupun
utilizarea:
 tehnici tradiționale de statistică,
 tehnologii moderne de măsurare și inspecție.

 Tehnologiile moderne de control al calității includ:
 ingineria calității,
 desfășurarea funcției calității,
 inspectarea 􀍳􀍲􀍲% automatizată,
 inspectarea on-line,
 mașini de măsurare în coordonate pentru
măsurarea dimensiunilor,
 senzori fără contact.

 Managementul total al calității are 􀍴 componente:
 principii,
 unelte.

 Managementul total al calității presupune concentrarea pe:
 clienți,
 procese,
 prevenție,
 mobilizarea forței de muncă,
 luarea deciziilor pe baza faptelor,
 feedback continuu.

Secțiunea 􀍳: Cerințele de intrare
 Reprezintă elemente de ghidare pentru matricea curentă a QFD,
 În prima matrice sunt nevoile și dorințele clientului,
 Cerințele clientului pot fi determinate prin:
 interviuri,
 chestionare,
 studii formale,
 grupuri țintă,
 reclamații,
 internet,


Secțiunea 􀍴: Cerințele tehnice de ieșire
 Indică modul în care cerințele de intrare trebuie satisfăcute în
noul produs sau serviciu.
 În prima matricele ele reprezintă aspectele tehnice ale
produsului.
 Reprezintă cerințe de intrare pentru matricea următoare.
Secțiunea 􀍵: Corelații tehnice
 Folosește un caroiaj pe diagonală, care seamănă cu acoperișul
unei case, pentru a permite compararea fiecărei cerințe de ieșire
cu toate celelalte.
 Această secțiune poate fi omisă în a doua și următoarele matrici.

Secțiunea 􀍶: Matricea legăturilor
 Indică legăturile dintre intrări și ieșiri.
 Simbolurile folosite în secțiunile 􀍵 și 􀍶 pentru definirea legăturilor
sunt ulterior convertite în numere.
Secțiunea 􀍷: Evaluarea comparată a intrărilor
 De exemplu în matricea de start este folosită pentru a compara
noul produs propus cu cele ale competitorilor existente pe piață.
Secțiunea 􀍸: Evaluarea comparată a cerințelor de ieșire
 Fiecare produs competitor este evaluat relativ la cerințele tehnice
de ieșire ale produsului propus pentru fabricare.

Curs12

Sistemele de fabricație clasice prezintă o serie de dezavantaje
rezultate din evoluția pieței, creșterea concurenței, creșterea
pretențiilor clienților, etc.:
 producție în loturi mari pentru a obține costuri rezonabile/produs,
 varietate redusă de produse,
 flexibilitate redusă,
 costuri relativ mari pentru a trece la un nou produs

 Sistemele de fabricație moderne 􀈋inteligente􀈌 trebuie să îndeplinească
o serie de condiții referitor la produse:
 calitate ridicată,
 loturi mici cu costuri competitive,
 varietate mare 􀈋clientul să poată cere personalizarea unui produs􀈌,
 timpii de realizare și livrare să fie reduși

Caracteristici ale IMS:
 Flexibilitate ridicată,
 Adaptabilitate,
 )nteligență, etc.


 Cerințe pentru sistemele de fabricație inteligente 1:
 echipamente integrate, procese și sisteme adaptabile și ușor de
reconfigurat;
 procese care să minimizeze pierderile și consumul de energie;
 pentru toate operațiile de fabricație posibilitatea de a realiza sinteza,
modelarea și simularea acestora;
 tehnologii care să permită conversia informației în cunoștințe pentru a
permite luarea unor decizii corecte;
 metode de proiectare a produselor și proceselor de fabricație, care să
corespundă cerințelor clienților
 programe 􀈋soft􀈌 pentru sisteme inteligente care colaborează.

 Elementele de inteligență artificială cele mai des folosite:
 sistemele bazate pe cunoștințe,
 rețelele neuronale,
 logica fuzzy,
 algoritmii genetici,
 raționamentul bazat pe cazuri.

 O posibilă descompunere a unui Sistem de Fabricație )nteligent
(eng. IMS - Intelligent Manufacturing System􀈌 ar putea fi în
următoarele componente:
 design inteligent (DI)
 planificare inteligentă a proceselor (PIP)
 management inteligent al calității (MIC)
 control inteligent (CI)
 planificare inteligentă (PI)
 mentenanță și diagnoză inteligentă (MDI)

 Folosirea tehnicilor specifice inteligenței artificiale în
activitatea de proiectare asigură:
 reducerea timpilor de proiectarea,
 folosirea mai eficientă a informațiilor despre
produsele sau procesele deja existente,
 reducerea efortului echipei de proiectare.

Planificarea inteligenta a proceselor include:  planificarea proceselor asistată de calculator 􀈋CAPP),
 logistica,
 configurația liniei (liniilor) de producție.

 Asigurarea calității s-a făcut de-a lungul timpului
folosind diferite tehnici:
 inspectarea
 controlul statistic al proceselor
 managementul total al calității

 Folosirea tehnicilor specifice controlului inteligent în sistemele de
fabricație integrate asigură:
 posibilitatea de a controla procese complexe
􀈋cu multe intrări și ieșiri),
 creșterea gradului de integrare,
 reducerea efortului factorului uman,
 creșterea eficienței sistemului de fabricație.

Protocoale de diagnoză și mentenanță, care să ofere o identificare rapidă a
defectelor și să asiste factorul uman în remedierea defectelor.
 sisteme de monitorizare a erorilor,
 sisteme de asistare a personalului care asigură service-ul,
 detecție automată a erorilor și luarea deciziilor în mod automat.

 Din punctul de vedere al sistemelor de fabricaţie distribuite un agent
este o entitate soft care:
 este autonom,
 poate reprezenta o resursă fizică 􀈋ex. maşină cu comandă numerică,
robot industrial, vehigul ghidat autonom etc.),
 poate reprezenta obiecte logice (ex. comenzi, facturi, planuri etc.),
 posedă un grad de inteligenţă 􀈋ia decizii şi acţionează pentru a-şi
îndeplini obiectivele, de ex. planificarea unor procese),
 are capacitatea de a interacţiona şi coopera cu alţi agenţi􀈋sau cu
oameni􀈌, dacă nu deţine cunoştinţele necesare,
 poate interveni în mediul în care este introdus 􀈋de ex. în mediul de
producţie poate percepe situaţia existentă la un moment dat şi poate
interveni în sensul modificării acesteia
 poate reacţiona la stimuli şi poate defini planuri de acţiune în acord
cu cunoştinţele pe care le posedă,
 poate decide dacă acceptă sau refuză o sarcină solicitată de un alt
agent, în baza cunoştinţelor şi a aptitudinilor pe care le posedă
 are capacitatea de a acumula și de a memora noi cunoştinţe.

 În general cele mai des folosite tipuri de agenţi sunt:
 agent pentru comenzi – reprezintă o comandă pentru sistemul
de producţie
 agent pentru planificarea proceselor – planifică etapele
necesare 􀈋operaţiile􀈌 realizării unui produs dintr-o comandă
 agent pentru gestionarea procesului de producţie – are rolul
de a minimiza timpul de fabricaţie 􀈋 şi de a reduce costurile􀈌 al
unui produs conform planificării proceselor,
 agent de coordonare şi supervizare – coordonează şi
supervizează acţiunile între diferiţi agenţi,
 agent de resurse are rolul de a gestiona diferite resurse.

 Sistemele de fabricaţie ale viitorul vor trebui să fie capabile să:
 aibă un grad foarte ridicat de autonomie,
 să fie capabile să se reconfigureze automat,
 să aibă capacitatea de a lua decizii în mod dinamic,
 să interpreteze şi folosească informaţii transmise în
limbaj natural uman,
 să aibă capacitatea de autodiagnoză,
 să asigure reducerea pierderilor de energie şi materiale,
astfel încât să respecte criteriile de sustenabilitatea,
 să reducă nivelul de poluare pentru a corespunde
normelor de mediu din ce în ce mai stricte.

Curs13
 În fabricația sustenabilă se pune accent pe:
 realizarea de produse folosind mai puține materiale și energie,
 reducerea deșeurilor în procesul de fabricație,
 evitarea folosirii materialelor cu risc,
 dezvoltarea de 􀇲produse verzi􀇳 (reciclabile și pentru producerea
cărora s-a folosind o cantitate redusă de energie).

 Tehnologiile curate, numite și tehnologii verzi, sunt acele tehnologii
care asigură:
 protejarea mediului,
 respectarea legislației de mediu,
 prevenirea și controlul poluării,
 managementul deșeurilor,
 dezvoltarea unei infrastructuri prietenoase cu mediul.

 Metode pentru fa􀄏ri􀄐ația produselor verzi:
 folosirea resurselor regenerabile,
 reducerea 􀅶u􀅵ărului de materiale pentru un produs,
 eficientizarea proceselor de produ􀄐ție,
 minimizarea folosirii ambalajelor,
 dezvoltarea i􀅶tegrată de produse,
 prelungirea ciclului de viață al unui produs,
 dezvoltarea de produse reciclabile.

 A􀄐țiu􀅶i î􀅶 vederea atingerii obiectivelor impuse de fa􀄏ri􀄐ația
suste􀅶a􀄏ilă:
 î􀅵􀄏u􀅶ătățirea practicilor folosite î􀅶 produ􀄐ție și 􀅵e􀅶te􀅶a􀅶ță,
 optimizarea proceselor,
 î􀅶lo􀄐uirea unor materii prime,
 folosirea de noi tehnologii,
 proiectarea pentru sustenabilitate

 Fa􀄏ri􀄐ația Lean eli􀅵i􀅶ă:
 defectele,
 supraprodu􀄐ția,
 î􀅶târzierile,
 alocarea i􀅶efi􀄐ie􀅶tă a muncitorilor,
 transportul,
 stocurile,
 􀅵iș􀄐area,
 procesarea supli􀅵e􀅶tară

 Fa􀄏ri􀄐ația 􀄐urată asigură:
 o utilizare 􀅵ai efi􀄐ie􀅶tă a
materialelor,
 consumul responsabil de
energii,
 reducerea sau eliminarea
materialelor toxice din
pro􀄐esele de produ􀄐ție,
 redu􀄐erea deșeurilor:
 solide și sau peri􀄐uloase,
 rezultate din materialele
pe􀅶tru î􀅵pa􀄐hetat,
 e􀅵ise î􀅶 at􀅵osferă,
 deversate î􀅶 apă.

 Mijloace de implementare a
fa􀄏ri􀄐ației 􀄐urate:
 􀅵ăsuri de î􀅶treți􀅶ere,
 su􀄏stituția 􀅵ateriilor pri􀅵e,
 controlul eficient al
proceselor,
 î􀅵􀄏u􀅶ătățirea
echipamentelor,
 schimbarea tehnologiilor,
 rege􀅶erarea și reutilizarea
lo􀄐ală,
 fa􀄏ri􀄐area de produși derivați
folositori,
 modificarea produselor.

 Obiectivele fa􀄏ri􀄐ației Lean and Clean:
 eliminarea sau reducerea a􀄐tivităților care nu adaugă valoare
unui produs,
 eliminarea sau reducerea impactului asupra mediului,
 identificarea conflictelor î􀅶tre spe􀄐ifi􀄐ațiile clientului și
principiile unui mediu curat, și eliminarea acestora.

 Beneficiile fabricației Lean and Clean:
 utilizarea efi􀄐ie􀅶tă a 􀅵u􀅶􀄐ii, ti􀅵pului și 􀄐apitalului,
 utilizarea efi􀄐ie􀅶tă a 􀅵ateriei pri􀅵e și e􀅶ergiei,
 o􀄏ți􀅶erea u􀅶ei produ􀄐tivități 􀅵axi􀅵e folosi􀅶d 􀅵ai
puți􀅶e resurse,
 􀄐rearea u􀅶ei 􀄐ăi de a o􀄏ți􀅶e o 􀄐reștere a
produ􀄐ției, fără o 􀄐reștere e􀄐hivale􀅶tă a
consumului de resurse,
 susți􀅶erea via􀄏ilității u􀅶ei afa􀄐eri.


 Zone î􀅶 care principiile suste􀅶a􀄏ilității trebuie implementate:
 echipamente,
 operații,
 asigurarea 􀄐urățe􀅶iei,
 stocare și transport,
 utilități,
 resurse certificate de un organism extern,
 cultura

 Asigurarea suste􀅶a􀄏ilității prin intermediul echipamentelor
presupune 􀄐âteva 􀅵ăsuri:
 􀄐ăutarea de echipamente a 􀄐ăror design și realizare respe􀄐tă
principiile suste􀅶a􀄏ilității,
 î􀅶􀄐urajarea furnizorilor să descrie pentru echipamentele lor,
aspectele ce ți􀅶 de sustenabilitate.
 reducerea resurselor de produ􀄐ție necesare prin combinarea mai
multor fu􀅶􀄐ții î􀅶tr-un singur echipament.
 î􀅵􀄏u􀅶ătățirea echipamentelor existente.
 folosirea unor echipamente comisionate.
 folosirea pentru marcare a tehnologiilor laser î􀅶 locul
i􀅵pri􀅵ărilor cu 􀄐er􀅶eală.
 donarea î􀅶 locul aru􀅶􀄐ării.


 Asigurarea suste􀅶a􀄏ilității prin intermediul operațiilor presupune
􀄐âteva 􀅵ăsuri:
 􀄐reșterea gradului de utilizare a unui echipament,
 standardizarea pentru a reduce stocurile de materiale.
 aflarea unui răspu􀅶s pentru ur􀅵ătoarele î􀅶tre􀄏ări:


 Sustenabilitatea î􀅶 operațiile de fa􀄏ri􀄐ație poate fi
î􀅵􀄏u􀅶ătățită da􀄐ă sunt folosite anumite metode alternative
pentru 􀄐urățe􀅶ie:
 reducerea consumului de apă,
 reducerea sau eliminarea 􀅶e􀄐esității de 􀄐urățare,

 A􀄐tivitățile de î􀅶􀅵agazi􀅶are și transport trebuie optimizate, pentru a
corespunde 􀄐eri􀅶țelor de sustenabilitate. Se impun 􀄐âteva 􀅵ăsuri:
 reducerea spațiului de stocare,
 reducerea consumului de energie,
 reducerea deșeurilor solide,
 folosirea unui sistem de management integrat.

 Sunt necesare unele 􀅵ăsuri care să
garanteze folosirea efi􀄐ie􀅶tă a
resurselor:
 eliminarea scurgerilor de aer
instrumental,
 reducerea consumurilor 􀄐â􀅶d
utilajele nu produc,
 reducerea consumului de energie
ele􀄐tri􀄐ă datorat echipamentelor
de a􀄐țio􀅶are,
 reducerea consumului de energie
pentru iluminat integrat.

Curs14

 Printre factorii care influențează deciziile proiectantului pot fi amintiți:
 furnizorii,
 comunitatea,
 legislația,
 procesele de fabricație,
 clienții,
 angajații
 investitorii

Proiectarea pentru mediu este un proces de proiectare în care se ține
cont de impactul asupra mediului, pe care un produs îl are de-a
lungul ciclului său de viață.

 Pentru a dezvolta produse verzi este nevoie de:
 posibilitatea de a descrie cerințele de mediu ale
unui produs într-o manieră facilă,
 verificarea impactului asupra mediului pe
întreaga durată de viață a unui produs,
 monitorizarea și analiza proceselor de producție,
 considerarea sistematică a cerințelor de
susținere a producției,
 dezvoltarea unor strategii îmbunătățite, pentru
procese, produse, etc.
 evaluarea ideilor de îmbunătățire pentru a
formula reguli clare de concepere a unui produs
verde

 Beneficiile eco-design-ului:
 îmbunătățirea randamentului sistemului de producție,
 minimizarea intrărilor (materii, prime, materiale, etc.),
 reducerea costurilor directe și indirecte,
 minimizarea pierderilor,
 reducerea la minim a emisiilor poluante,
 minimizarea consumului de energie pe durata de utilizare a
produsului,
 reducerea costurilor de mentenanță.

 Stadiul actual al metodelor de eco-design:
 Din păcate, nu există o sistematizare a
practicilor de eco-design existente.
 Se urmărește dezvoltarea unor noi metode
de eco-design, în detrimentul perfecționării
celor existente deja.
 Există o slabă integrare a acestor concepte
în procesul de dezvoltare a unui nou produs.
 Nu există un itinerar pentru implementarea
eco-design-ului de către companii.
 În general companiile eșuează în adoptarea
eco-design-ului, deoarece aleg proceduri
care nu sunt potrivite pentru nivelul lor de
dezvoltare.

 Fabricația inversă prin reutilizare poate fi
realizată prin:
 recondiționare,
 reutilizarea produsului,
 refabricarea.